工信部首批領(lǐng)航級智能工廠誕生，格力金灣工廠成智能制造巔峰之作！

　　2025年11月，工業(yè)和信息化部發(fā)布的《2025年度領(lǐng)航級智能工廠項目培育名單》正式公示，全國僅15家企業(yè)入選。格力電器（珠海金灣）有限公司憑借“全價值鏈格力協(xié)同屋空調(diào)智能工廠”項目脫穎而出，成為廣東省唯一入選企業(yè)，標(biāo)志著格力電器在智能制造領(lǐng)域的領(lǐng)先地位獲得國家級認(rèn)可。

　　作為中國智能制造領(lǐng)域的最高層級認(rèn)證，領(lǐng)航級智能工廠代表著中國制造業(yè)的最高水平。在這一歷史性時刻，格力金灣工廠的入選標(biāo)志著中國家電業(yè)的智能制造邁入高質(zhì)量發(fā)展的新階段 。

　　這不是一次偶然的突破，而是格力電器十余年自主創(chuàng)新、持續(xù)迭代的必然結(jié)果。在珠海金灣的產(chǎn)業(yè)園區(qū)里，2000余臺自主研發(fā)的工業(yè)機器人精準(zhǔn)運作，從訂單下發(fā)到產(chǎn)品出庫的全流程數(shù)據(jù)實時流轉(zhuǎn)。格力電器的這一巔峰之作，意味著中國制造業(yè)在全球智能工廠領(lǐng)域站穩(wěn)了領(lǐng)先地位。

　　中國智能工廠的“金字塔尖”標(biāo)準(zhǔn)

　　要理解格力金灣工廠入選的含金量，首先需要看清中國智能制造的梯度培育體系。

　　在相當(dāng)長的時間里，中國智能工廠評價標(biāo)準(zhǔn)采用的是國外的“燈塔工廠”。為了建立屬于中國自己的智能工廠評價標(biāo)準(zhǔn)，2024年，工信部、國家發(fā)展改革委等六部門聯(lián)合啟動智能工廠梯度培育行動，構(gòu)建起“基礎(chǔ)級—先進(jìn)級—卓越級—領(lǐng)航級”四級遞進(jìn)體系，這是我國迄今為止最全面、最嚴(yán)格的智能制造成熟度評價標(biāo)準(zhǔn)。

　　這一四級體系構(gòu)建了清晰的升級路徑：基礎(chǔ)級引導(dǎo)起步企業(yè)從“有設(shè)備”轉(zhuǎn)向“用數(shù)據(jù)”；先進(jìn)級要求企業(yè)實現(xiàn)系統(tǒng)協(xié)同，并形成行業(yè)影響力；卓越級需具備智能化優(yōu)化能力，成為全國示范；領(lǐng)航級聚焦未來制造模式探索，強化全球競爭力與AI深度融合。

　　作為四級體系的頂端，領(lǐng)航級智能工廠并非簡單的“自動化升級”，而是要求企業(yè)在技術(shù)創(chuàng)新、模式突破、行業(yè)引領(lǐng)等方面達(dá)到全球領(lǐng)先水平：需實現(xiàn)智能制造能力成熟度四級以上，核心產(chǎn)品具有全球競爭力，能輸出新技術(shù)、新工藝、新模式，探索未來制造形態(tài)。

　　截至2025年，全國已建成3萬余家基礎(chǔ)級、1200余家先進(jìn)級和230余家卓越級智能工廠，但領(lǐng)航級工廠作為“金字塔尖”，首批僅15家企業(yè)入選，可謂百里挑一，其稀缺性不言而喻。

　　格力金灣智能工廠嚴(yán)格遵循工信部智能工廠梯度培育要求，分階段對標(biāo)卓越級、領(lǐng)航級標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)了系統(tǒng)性、高質(zhì)量的升級。

　　在錨定卓越級階段，格力通過三大核心舉措實現(xiàn)全面達(dá)標(biāo)：在工廠建設(shè)與裝備層面，堅持“自主研制”核心原則，投入2000余臺自主研發(fā)的工業(yè)機器人，裝備自主研制率100%；在研發(fā)與生產(chǎn)協(xié)同層面，依托產(chǎn)品數(shù)字孿生和智能制造數(shù)字孿生雙平臺，400多款產(chǎn)品實現(xiàn)數(shù)字化研制；在質(zhì)量與運營管理層面，構(gòu)建全流程數(shù)字化追溯體系。

　　在沖刺領(lǐng)航級階段，格力實現(xiàn)了三大突破性升級：在技術(shù)引領(lǐng)性上，工廠整體自動化率最高達(dá)85%，首創(chuàng)30多項行業(yè)領(lǐng)先技術(shù)；在模式創(chuàng)新上，“格力協(xié)同屋”模式成為核心亮點；在行業(yè)帶動效應(yīng)上，項目成功破解大規(guī)模制造產(chǎn)業(yè)鏈整合難、協(xié)同差的行業(yè)痛點，帶動2萬多家上下游企業(yè)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級。

　　今年年初，格力金灣工廠才剛剛獲評“卓越級”智能工廠，短短時間便實現(xiàn)層級跨越，成為珠海市唯一獲此殊榮的企業(yè)后，再進(jìn)一步躋身全國首批領(lǐng)航級陣營，其智能制造水平通過了國家層面的全方位核驗。

　　這一“跨越式升級”，是格力“自主研發(fā)、自主可控”戰(zhàn)略的生動寫照，更是中國制造在智能裝備、工業(yè)軟件、協(xié)同模式等核心領(lǐng)域突破的集中體現(xiàn)。

　　格力十年智能制造之路

　　格力金灣工廠的成功并非一蹴而就，而是沿循一條清晰可追溯的數(shù)字化轉(zhuǎn)型之路。從2013年啟動“機器人換人”戰(zhàn)略，到2025年成為領(lǐng)航級智能工廠，格力用十余年時間走完了從“裝備自主”到“生態(tài)協(xié)同”的完整升級，每一個階段都踩準(zhǔn)了中國制造轉(zhuǎn)型的核心痛點。

　　2013-2017：擺脫依賴，筑牢裝備自主根基

　　2013年，當(dāng)大多數(shù)制造企業(yè)還在依賴進(jìn)口工業(yè)機器人時，格力電器董事長董明珠已明確提出“自主創(chuàng)新，自主創(chuàng)造”的發(fā)展方向，啟動“機器人換人”戰(zhàn)略。彼時，傳統(tǒng)空調(diào)生產(chǎn)線面臨效率低、勞動強度大、產(chǎn)品一致性差的痛點，而國外機器人不僅價格昂貴，還存在技術(shù)封鎖、售后響應(yīng)慢等問題。

　　格力組建專項研發(fā)團(tuán)隊，從零開始攻克機器人核心技術(shù)，突破了精密傳動、運動控制等關(guān)鍵難題，成功研制出GR系列工業(yè)機器人。這些機器人的重復(fù)定位精度達(dá)到±0.07mm，堪比頭發(fā)絲的精度，率先應(yīng)用于空調(diào)壓縮機焊接、零部件裝配等工序，替代了大量重復(fù)性人工勞動。

　　格力智能工廠的自動化率已提升至40%，自主裝備占比突破50%。更重要的是，單臺空調(diào)生產(chǎn)時間從傳統(tǒng)的3分鐘壓縮至1分鐘，不僅大幅提升了生產(chǎn)效率，更打破了國外品牌在工業(yè)機器人領(lǐng)域的壟斷，為后續(xù)的數(shù)字化升級奠定了堅實的裝備基礎(chǔ)。這一階段，格力用自主創(chuàng)新回答了“智能制造的核心是什么”——沒有自主可控的裝備，再先進(jìn)的理念也只是空中樓閣。

　　2018-2022：數(shù)據(jù)貫通，搭建全流程數(shù)字化平臺

　　隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的興起，格力的轉(zhuǎn)型從單一裝備自動化向全流程數(shù)字化延伸。2018年，格力啟動工業(yè)大腦智慧中心建設(shè)，核心目標(biāo)是打通研發(fā)、生產(chǎn)、采購、銷售等各環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)壁壘，實現(xiàn)“橫向到端、縱向到底”的數(shù)字化管理。

　　在生產(chǎn)端，工廠部署了MES制造執(zhí)行系統(tǒng)、QMS質(zhì)量管控系統(tǒng)等核心軟件，所有設(shè)備、物料、人員實現(xiàn)100%連接，日數(shù)據(jù)采集量突破1億條。通過5G+邊緣計算技術(shù)，生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備運行狀態(tài)、物料流轉(zhuǎn)情況、產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)實時上傳至智慧中心，管理人員可在大屏幕上直觀掌握全工廠的運營動態(tài)。

　　在研發(fā)端，格力構(gòu)建數(shù)字化研發(fā)平臺，實現(xiàn)產(chǎn)品三維建模與虛擬仿真，研發(fā)周期縮短25%；在供應(yīng)鏈端，初步搭建協(xié)同平臺，讓上游供應(yīng)商能夠?qū)崟r查看生產(chǎn)計劃，提前備料備貨。

　　這一階段的突破，讓格力明白了“數(shù)據(jù)是智能制造的血液”。通過全流程數(shù)據(jù)貫通，工廠不再是孤立的生產(chǎn)單元，而是成為一個能夠自我感知、自我調(diào)整的智能系統(tǒng)，為后續(xù)的全價值鏈協(xié)同埋下了伏筆。

　　2023至今：生態(tài)協(xié)同，“協(xié)同屋”模式成型

　　2023年后，格力的數(shù)字化轉(zhuǎn)型進(jìn)入高階階段，核心是構(gòu)建全價值鏈協(xié)同生態(tài)。作為牽頭單位，格力聯(lián)合暨南大學(xué)、中國科學(xué)院沈陽自動化研究所等8家高校和企業(yè)，承擔(dān)“十四五”國家重點研發(fā)計劃項目“大規(guī)模制造工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)研發(fā)與應(yīng)用”，并以珠海金灣工廠為核心示范基地，打造出獨具特色的“格力協(xié)同屋”模式。

　　這一模式以“一主多核、多級網(wǎng)狀”為核心架構(gòu)，依托工業(yè)互聯(lián)平臺、數(shù)據(jù)中臺與AI算法技術(shù)底座，橫向貫通從需求側(cè)到供給側(cè)的信息流，縱向打通從作業(yè)計劃到執(zhí)行層的數(shù)據(jù)流，實現(xiàn)了從消費者需求洞察到產(chǎn)品全生命周期交付的端到端數(shù)據(jù)驅(qū)動與動態(tài)優(yōu)化。

　　今年年初，珠海金灣工廠成功入選首批卓越級智能工廠；2025年11月，又憑借全價值鏈協(xié)同能力和技術(shù)引領(lǐng)性，入選國家級領(lǐng)航級智能工廠培育名單。

　　從自主研發(fā)工業(yè)機器人打破國外壟斷，到構(gòu)建全價值鏈協(xié)同生態(tài)，再到輸出可復(fù)制的行業(yè)解決方案，格力金灣工廠的每一步突破都在定義中國智能制造的新高度。

　　解密格力“領(lǐng)航級”核心

　　走進(jìn)格力金灣智能制造工廠，映入眼簾的并非傳統(tǒng)的人海流水線，而是一個由工業(yè)機器人、高端數(shù)控機床、自動化物流系統(tǒng)構(gòu)成的智慧王國。但這座“智慧工廠”的核心競爭力，遠(yuǎn)不止于表面的自動化設(shè)備，而是貫穿全價值鏈的技術(shù)突破與模式革新。

　　在總裝集成智造車間，一條480米長的外機生產(chǎn)線引人注目。這條生產(chǎn)線包含103個工序，其中86個已實現(xiàn)自動化，傳統(tǒng)需70多人的產(chǎn)線現(xiàn)僅需約20人。氦檢、焊接、抽空灌注、商檢測試、激光打標(biāo)、外觀檢測、套袋包裝等關(guān)鍵工序均已實現(xiàn)無人化作業(yè)。

　　這是格力在核心技術(shù)上持續(xù)深耕的結(jié)果。工廠整體自動化率最高達(dá)85%，裝備自主研制率100%，投入使用的自主研發(fā)工業(yè)機器人高達(dá)2000余臺。更重要的是，格力首創(chuàng)了自動裝配、焊接、緊固等30多項行業(yè)領(lǐng)先技術(shù)，攻克了多源擾動下產(chǎn)業(yè)鏈要素整合優(yōu)化、多主體協(xié)同過程可信管控等關(guān)鍵技術(shù)，形成了系列自主知識產(chǎn)權(quán)的模型算法與工業(yè)APP。

　　AI技術(shù)的深度應(yīng)用更是讓工廠“如虎添翼”。AI視覺檢測系統(tǒng)24小時不間斷作業(yè)，檢測效率提升200%；智能排產(chǎn)系統(tǒng)可根據(jù)訂單優(yōu)先級、物料庫存、設(shè)備狀態(tài)等多維度因素，動態(tài)調(diào)整生產(chǎn)計劃；設(shè)備故障預(yù)警系統(tǒng)能提前預(yù)判潛在問題，將停機時間降至最低。這些技術(shù)突破，不僅讓格力的生產(chǎn)效率提升200%，數(shù)字化覆蓋率達(dá)100%，更讓關(guān)鍵質(zhì)量數(shù)據(jù)追溯實現(xiàn)全面精準(zhǔn)，產(chǎn)品不良品率從0.05%降至0.03%。

　　值得驕傲的是，這一切核心裝備與技術(shù)均來自格力自主研發(fā)。從2013年至今，格力智能裝備業(yè)務(wù)已形成集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、服務(wù)于一體的完整產(chǎn)業(yè)布局，產(chǎn)品覆蓋工業(yè)機器人、數(shù)控機床、智能物流倉儲、工業(yè)自動化四大領(lǐng)域，徹底擺脫了對國外技術(shù)的依賴，成為“領(lǐng)航級”智能工廠的“鋼鐵脊梁”。

　　在柔性生產(chǎn)方面，工廠的兩條混線生產(chǎn)線可無縫切換2000多種型號空調(diào)，型號切換時間從傳統(tǒng)的10分鐘壓縮至1分鐘，既能滿足大型工程的批量訂單，也能快速響應(yīng)個人消費者的個性化定制需求，產(chǎn)能利用率提升至90%以上。這種“多品種、小批量、大規(guī)模”的敏捷生產(chǎn)能力，完美契合了領(lǐng)航級工廠“探索未來制造模式”的培育目標(biāo)。

　　在智能化升級的同時，格力將綠色低碳理念深度融入制造體系，實現(xiàn)了“高效生產(chǎn)”與“綠色發(fā)展”的雙贏。工廠搭建了G-SEMS能源管理平臺，通過AI算法動態(tài)優(yōu)化水、電、氣等能耗指標(biāo)，借助數(shù)字孿生優(yōu)化工藝布局、高效制冷機房群控等技術(shù)，單位產(chǎn)值綜合能耗降幅達(dá)40%，單位產(chǎn)值碳排放量降幅達(dá)37.54%。

　　更具創(chuàng)新性的是“光儲空”一體化技術(shù)的應(yīng)用。這一技術(shù)將光伏、儲能與空調(diào)技術(shù)相結(jié)合，年減碳排約5000噸，可中和企業(yè)近30%的碳排放。同時，工廠應(yīng)用中水回水技術(shù)，減少水資源浪費，構(gòu)建起節(jié)能、高效、低耗的可持續(xù)制造模式，真正踐行了“以綠色能源，制造綠色產(chǎn)品”的循環(huán)發(fā)展目標(biāo)。

　　格力的綠色制造實踐，不僅響應(yīng)了國家“雙碳”戰(zhàn)略，更體現(xiàn)了領(lǐng)航級智能工廠的社會責(zé)任。正如全國政協(xié)常委趙吉所言，“智能工廠的成功實踐不僅要提升生產(chǎn)效率，更要推動制造業(yè)生態(tài)的全面重塑，實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益與社會效益的統(tǒng)一?！?/p>

　　“協(xié)同屋模式”推動產(chǎn)業(yè)升級

　　如果說核心技術(shù)是格力金灣工廠的“硬實力”，那么“格力協(xié)同屋”模式就是其“軟實力”的核心。面對全球制造業(yè)普遍存在的要素整合困難與市場響應(yīng)遲緩等挑戰(zhàn)，這一模式給出了中國解決方案。

　　通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，格力將上游2萬多家供應(yīng)商、中游工廠、下游經(jīng)銷商及終端客戶串聯(lián)成緊密整體，打破了產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)的“信息孤島”。上游供應(yīng)商可實時查看生產(chǎn)計劃提前備料，工廠依據(jù)經(jīng)銷商訂單按需生產(chǎn)，客戶可實時追蹤產(chǎn)品生產(chǎn)、出庫、發(fā)貨全進(jìn)度，形成“需求牽引-技術(shù)共享-產(chǎn)能協(xié)同”的生態(tài)模式。

　　供應(yīng)商凱邦電機的變化頗具代表性。接入格力工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺后，其交貨準(zhǔn)時率從75%提升至90%，生產(chǎn)效率大幅提升。這一模式的價值不僅在于提升了格力自身的運營效率，更在于通過“鏈主引領(lǐng)”，帶動了整個產(chǎn)業(yè)鏈的升級。數(shù)據(jù)顯示，格力金灣工廠已帶動2萬多家上下游企業(yè)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級，為家電、電子、汽車等行業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型提供了可復(fù)制、可推廣的范式。

　　作為“鏈主”企業(yè)，格力并未將核心技術(shù)與經(jīng)驗封閉起來，而是通過技術(shù)輸出、標(biāo)準(zhǔn)開放，助力中小企業(yè)降低智能化轉(zhuǎn)型門檻。目前，格力已向行業(yè)輸出從智能檢測設(shè)備到整條生產(chǎn)線的定制化解決方案，開放生產(chǎn)計劃、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)等核心信息，服務(wù)覆蓋家電、汽車、電子信息等多個行業(yè)。

　　例如，針對中小企業(yè)智能化轉(zhuǎn)型資金不足、技術(shù)薄弱的痛點，格力提供了模塊化的解決方案，企業(yè)可根據(jù)自身需求逐步升級，避免了“一步到位”的高成本壓力。

　　這種“賦能式升級”不僅擴(kuò)大了智能制造的應(yīng)用范圍，更推動了整個制造業(yè)智能化水平的提升，符合領(lǐng)航級工廠“行業(yè)賦能、標(biāo)準(zhǔn)輸出”的核心要求。

　　在人才培育方面，工廠針對智能化轉(zhuǎn)型需求，開展了AI視覺質(zhì)檢、設(shè)備運維等專項培訓(xùn)，設(shè)置設(shè)備異常排查等實踐課程，要求總裝線工人需通過MES系統(tǒng)操作、AGV調(diào)度協(xié)同等考核方可上崗。同時，格力計劃培養(yǎng)500余名智能制造工程師并建立技能認(rèn)證體系，推動傳統(tǒng)工人向智能型人才轉(zhuǎn)型，為制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展儲備人才力量。格力金灣工廠的示范效應(yīng)將帶動更多企業(yè)參與智能化改造與升級。

　　目前，新疆、福建等省份已結(jié)合本地產(chǎn)業(yè)特點，出臺了智能工廠培育的細(xì)化落實方案，共同推動智能制造“升級版”的形成。

　　中國制造的“領(lǐng)航”之路

　　從2013年的“機器人換人”，到2025年的領(lǐng)航級智能工廠，格力用十余年時間走完了從基礎(chǔ)級到領(lǐng)航級的智能升級之路，構(gòu)建起以“協(xié)同屋”為核心的智能制造生態(tài)。

　　在全球制造業(yè)競爭日趨激烈的今天，領(lǐng)航級智能工廠的培育響應(yīng)了國家戰(zhàn)略的需要。格力金灣工廠的實踐為中國制造業(yè)提供了一條可參考的升級路徑：自主創(chuàng)新是智能制造的“根”，只有掌握核心技術(shù)，才能在全球產(chǎn)業(yè)鏈中占據(jù)主動；全鏈協(xié)同是智能制造的“魂”，只有打通產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)，才能實現(xiàn)資源最優(yōu)配置；行業(yè)賦能是智能制造的“責(zé)”，只有帶動整個產(chǎn)業(yè)共同發(fā)展，才能真正提升中國制造的全球競爭力。

　　2025年11月27日，在南京舉辦的2025世界智能制造大會上，格力電器董事長董明珠與其他首批領(lǐng)航級智能工廠企業(yè)代表共同發(fā)布了《首批國家領(lǐng)航級智能工廠“領(lǐng)航行動計劃”》聯(lián)合倡議。這意味著，中國領(lǐng)航級智能工廠將從“單點突破”全面進(jìn)入“協(xié)同領(lǐng)航”的新階段。

　　隨著“協(xié)同屋”模式的持續(xù)深化和5G-A、6G等新技術(shù)的不斷應(yīng)用，格力領(lǐng)航級智能工廠必將持續(xù)引領(lǐng)家電行業(yè)的智能制造方向，為中國制造業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展注入更強動力。董明珠說：“制造業(yè)是國家的基石，智能制造是制造業(yè)的未來。格力將始終堅守制造之本，以自主創(chuàng)新推動產(chǎn)業(yè)升級，為中國制造業(yè)的崛起貢獻(xiàn)全部力量。”

　　格力金灣工廠的故事，還在繼續(xù)；中國智能制造的領(lǐng)航之路，才剛剛開啟。

　　轉(zhuǎn)自：鷹潭新聞網(wǎng)

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