近些年，氮肥企業(yè)的日子并不好過。有相關數(shù)據(jù)佐證———據(jù)中國氮肥工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，氮肥行業(yè)2014年虧損56億元，2015年虧損32億元，2016年虧損98億元，是整個肥料領域虧損最多的子行業(yè)。
（圖片來源：互聯(lián)網(wǎng)） 調(diào)研組走訪氮肥企業(yè)近30家，涉及尿素年產(chǎn)能4000多萬噸，占全國總產(chǎn)能的52.4%。記者在調(diào)研中了解到，面對困境，氮肥企業(yè)痛定思痛，力圖破局。不少代表性企業(yè)根據(jù)自身情況各展所能，取得了令人贊嘆的成績。
路徑一：向落后產(chǎn)能開刀
產(chǎn)能過剩、產(chǎn)品同質(zhì)化掣肘氮肥行業(yè)健康發(fā)展，淘汰落后產(chǎn)能，是企業(yè)要走出困境時不得不面對的現(xiàn)實問題。
從小氮肥起家的昊源化工目前已形成年產(chǎn)150萬噸總氨、150萬噸尿素、60萬噸甲醇的龐大產(chǎn)能，成為由小氮肥向大氮肥發(fā)展的旗幟和標桿。面對肥料供給側改革的大潮，昊源化工確立了“優(yōu)肥擴化”雙措并舉的戰(zhàn)略。這其中，興建阜陽煤基產(chǎn)業(yè)園和老廠區(qū)搬遷是昊源化工加快供給側改革的引擎。“搬遷過去后，我們將全部采用最先進的技術，競爭實力至少要超過普通企業(yè)10～20年。”談及昊源化工的供給側改革，公司董事長凡殿才如此表示。
魯西化工在2010年實現(xiàn)了第三化肥廠全面轉型，到2016年，一廠、二廠、四廠全面停產(chǎn)。該公司總經(jīng)理焦延濱在介紹魯西化工近年來新舊動能轉換的經(jīng)驗時表示，經(jīng)過大力調(diào)整產(chǎn)品結構，公司化肥產(chǎn)品銷售收入占比由最初的95%降到現(xiàn)在的20%以下。通過新舊動能轉換，企業(yè)走出了一條“一體化、集約化、園區(qū)化、智能化”的創(chuàng)新發(fā)展之路，更是在淘汰落后中走出了一條康莊大道。
滄州大化關閉了沃原分公司年產(chǎn)55萬噸尿素裝置，這是公司應對以天然氣為原料的尿素裝置成本高、競爭力低下的具體舉措。華昌化工通過原料結構調(diào)整、技術改造降低綜合能耗，建設煙煤水煤漿氣化裝置，同時淘汰以無煙煤為原料的固定床氣化爐。北方華錦在建的內(nèi)蒙古年產(chǎn)80萬噸尿素裝置已停建，遼河化肥年產(chǎn)50萬噸尿素裝置已停產(chǎn)。瑞星集團欲利用HT-L大型干煤粉加壓氣化技術，建設航天爐超大型粉煤氣化示范項目，淘汰固定床造氣工藝，加快原料結構調(diào)整。晉煤中能計劃新上一套年產(chǎn)60萬噸的航天爐，淘汰落后的固定床裝置。
此外，被稱為氮肥行業(yè)一面“旗幟”的靈谷化工已淘汰所有固定床氣化裝置；湖北三寧近年來共關停4個產(chǎn)能過剩項目，還淘汰了碳銨、普鈣等產(chǎn)品和年產(chǎn)能12萬噸的合成氨、30萬噸的硫鐵礦制酸等落后低效裝置。
路徑二：向節(jié)能降耗要效益
除了淘汰落后產(chǎn)能，節(jié)能降耗也是企業(yè)采取的措施之一。
為應對當前嚴峻的市場環(huán)境和迫切的安全環(huán)保形勢，湖北宜化正在推進煤氣化節(jié)能技術升級改造項目，采用新型煤氣化技術對傳統(tǒng)工藝升級換代。該項目計劃投資28億元，實施傳統(tǒng)合成氨工藝改造和氨醇精細化產(chǎn)業(yè)鏈建設，采用世界領先的多噴嘴對置式水煤漿加壓氣化技術、等溫變換技術、德國林德脫硫脫碳技術、瑞士卡薩利公司低壓合成技術等。建成后的裝置工藝先進、能耗低、自動化程度高、安全環(huán)保性能優(yōu)越，可使合成氨噸煤耗從目前的1.63噸下降到1.4噸，噸電耗從1650千瓦時下降到400千瓦時，噸成本可降低逾500元，年增加利稅近3億元，具有良好的市場前景和優(yōu)異的競爭能力。
在2013年和2015年，心連心先后建成投運了兩條采用先進水煤漿工藝的氮肥生產(chǎn)裝置，使公司先進煤氣化產(chǎn)能占比達到50%，產(chǎn)品競爭力進一步增強。在產(chǎn)品規(guī)模不斷擴大的同時，企業(yè)能耗卻逐年降低，實現(xiàn)節(jié)能減排和社會效益的雙豐收。2013～2016年，心連心累計節(jié)能11.28萬噸標準煤，合計減少排放二氧化碳28.2萬噸、氮氧化物4320噸、二氧化硫8460噸、煙塵5144噸。2011～2016年，心連心連續(xù)6年被評為“合成氨行業(yè)能效領跑者標桿企業(yè)”，既完成了國家既定的各種總量、含量指標，又為公司增收數(shù)億元。
此外，心連心率先在河南省建立能源管理體系、節(jié)能減排激勵制度，并拿出百萬元以上專項獎勵資金；始終將推進技術進步作為實現(xiàn)清潔生產(chǎn)的重要途徑，先后實施了國家發(fā)改委“年產(chǎn)45萬噸合成氨裝置清潔生產(chǎn)工程技術項目”“合成氨生產(chǎn)線節(jié)能技術項目”，工信部“能源管理中心建設示范項目”，省科技廳“合成氨生產(chǎn)系統(tǒng)節(jié)能減排關鍵技術研究”等一系列重大科技項目，均是節(jié)能降耗、減排增效的典型。
華魯恒升有一個管理理念：制造業(yè)價值創(chuàng)造的每一個鏈條必須力求做到行業(yè)最優(yōu)。為此，華魯恒升經(jīng)常派企業(yè)負責人到業(yè)內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)取經(jīng)，對照行業(yè)先進水平建立詳細的對標標桿，認真查找短板和瓶頸，瞄準行業(yè)前三名制定趕超目標、計劃和措施，集聚各種資源對標進步、持續(xù)升級，不斷增強競爭優(yōu)勢。2016年，通過優(yōu)化工藝和設備運行條件，該公司實施技術改造和精益化生產(chǎn)管理，全年降本增效4億元。華魯恒升尿素生產(chǎn)成本比行業(yè)平均水平低10%以上，2016年尿素市場價格降到1200元（噸價，下同）以下，在許多企業(yè)大幅虧損、被迫停產(chǎn)的情況下，華魯恒升依然能保持可觀的利潤。
華魯恒升創(chuàng)造的循環(huán)經(jīng)濟柔性多聯(lián)產(chǎn)模式也給調(diào)研組留下了深刻印象。依托潔凈煤氣化平臺，華魯恒升開發(fā)出同時生產(chǎn)合成氨、甲醇及一氧化碳的復合工藝，實現(xiàn)了尿素、醋酸和聚氨酯配套產(chǎn)品的自主調(diào)節(jié)，形成“一頭多線”循環(huán)經(jīng)濟柔性多聯(lián)產(chǎn)。公司可根據(jù)市場變化進行產(chǎn)品間、系統(tǒng)間、園區(qū)間的聯(lián)產(chǎn)聯(lián)動，原料綜合利用率高，協(xié)同效應強，綜合效益顯著。這幾年，公司還吸收和采用先進節(jié)能技術和工藝，不斷完善原材料利用、“三廢”利用和熱能利用，對廢料吃干榨凈，每年都超額完成省政府下達的節(jié)能目標。“十二五”期間，公司萬元產(chǎn)值綜合能耗下降了20%，完成節(jié)能量57.2萬噸標煤，連續(xù)4年成為全國化工行業(yè)能效標桿企業(yè)。
路徑三：發(fā)揮優(yōu)勢拓產(chǎn)業(yè)鏈
為了脫困，國內(nèi)氮肥企業(yè)還將目光瞄準了拓展產(chǎn)業(yè)鏈。
1969年從年產(chǎn)3000噸合成氨的小氮肥企業(yè)起家，2009年在香港上市，目前心連心已成為國內(nèi)最大單體尿素企業(yè)，形成新鄉(xiāng)、新疆、九江三大生產(chǎn)基地協(xié)同發(fā)展的態(tài)勢。在產(chǎn)品結構調(diào)整方面，心連心發(fā)揮氣化技術、生產(chǎn)管理和綜合成本優(yōu)勢，拓展產(chǎn)業(yè)鏈，增加甲醇產(chǎn)能，新上糠醇、三聚氰胺、二甲醚等項目，提升液氨充裝能力，形成了化肥、化工齊發(fā)展的新格局。心連心還成立了中國氮肥工業(yè)（心連心）技術研究中心，這是目前國內(nèi)唯一一家主要研究新型高效肥料和氮肥先進技術的綜合性科研機構，正在為加速提升高端產(chǎn)能的比重、加快低效產(chǎn)能的退出提供支撐。
作為國內(nèi)氣頭尿素典型生產(chǎn)企業(yè)，年產(chǎn)50萬噸甲醇、30萬噸合成氨、52萬噸尿素、6萬噸三聚氰胺、10萬噸復合肥、15萬立方米三聚氰胺泡綿的中原大化，轉型最成功的一步是發(fā)展尿素下游產(chǎn)品———三聚氰胺，并由此形成了尿素—三聚氰胺—三聚氰胺泡綿的特色產(chǎn)業(yè)鏈。公司生產(chǎn)的三聚氰胺由于品質(zhì)佳，40%用于出口，目前僅三聚氰胺板塊日盈利就10萬元左右。
在認識到氣頭尿素產(chǎn)品是做車用尿素的最佳原料后，中原大化迅速將車用尿素作為企業(yè)結構調(diào)整的主攻方向。記者在調(diào)研中了解到，中原大化車用尿素的銷量增長迅速，企業(yè)正準備上馬一套年產(chǎn)15萬噸的新裝置。同樣在強化車用尿素比重的還有靈谷化工和心連心，靈谷化工2016年生產(chǎn)車用尿素超過10萬噸，心連心2016年將3萬噸車用尿素出口到美洲。
華昌化工是行業(yè)內(nèi)立足化肥、走出化肥的引領性企業(yè)，產(chǎn)品結構都是以合成氣、氫氣為核心，目前形成了肥料產(chǎn)業(yè)鏈（尿素、氯化銨、復合肥、專用肥等）、基礎化工產(chǎn)業(yè)鏈（合成氨、純堿、硝酸、甲醇等）、化工新材料產(chǎn)業(yè)鏈（硼氫化鈉、硼酸三甲酯、正丁醇、辛醇、新戊二醇、異丁醛、聚酯樹脂、粉末涂料、熱塑性彈性體等）三足鼎立的格局。同時，華昌化工將走出去作為供給側改革的重要內(nèi)容和方向。為了擴大國際市場份額，輸出中國肥料發(fā)展經(jīng)驗，華昌化工在馬來西亞成立了合資公司，致力于推廣以氯化銨、硫酸銨副產(chǎn)氮肥為主要氮源的配方肥料。
路徑四：聯(lián)合協(xié)作增值產(chǎn)品
為了破解產(chǎn)品同質(zhì)化問題，華昌化工實施了大力發(fā)展新型肥料的戰(zhàn)略轉型，公司與科研單位合作，先后成立了江蘇省企業(yè)院士工作站、江蘇省企業(yè)研究生工作站、新型肥料工程技術中心，并聯(lián)合研發(fā)了穩(wěn)定性緩釋肥、硝基系列肥、新型脲銨氮肥等新型肥料。2016年，新型肥料產(chǎn)品占華昌化工化肥營業(yè)收入的50%以上。公司在淮安建設了年產(chǎn)100萬噸新型生態(tài)肥料項目，并組建農(nóng)化服務中心和植物營養(yǎng)研究中心。
昊源化工積極加入化肥增值產(chǎn)業(yè)技術創(chuàng)新聯(lián)盟，為傳統(tǒng)尿素改性增效尋求技術支持，公司鋅腐酸尿素、聚肽螯合鉀含鋅尿素、聚肽螯合鉀富鋅硼尿素先后投產(chǎn)。除了圍繞尿素進行增值增效，昊源化工還通過聯(lián)合協(xié)作尋求產(chǎn)品差異化。2016年，昊源化工與金正大合作進行尿素塔改造高氮復合肥項目，開創(chuàng)了產(chǎn)業(yè)聯(lián)合協(xié)作的全新篇章。
早在10余年前就開始謀劃尿素差異化產(chǎn)品研發(fā)的心連心，突出高效高值，在優(yōu)化基地布局上做出嘗試。2008年，心連心開發(fā)出聚能網(wǎng)尿素，2010年以來連續(xù)開發(fā)并向市場推出控釋肥、腐植酸肥、中微量元素肥等多系列產(chǎn)品。
據(jù)了解，針對傳統(tǒng)尿素的改性增效，當前行業(yè)內(nèi)涌現(xiàn)了緩控釋尿素、穩(wěn)定性尿素、控失尿素、增值尿素等產(chǎn)品。針對硝酸銨的改性增效產(chǎn)品有硝酸銨鈣、農(nóng)業(yè)改性硝酸銨、尿素硝酸銨溶液等；針對氯化銨、硫酸銨、碳酸氫銨的改性增效產(chǎn)品有擠壓顆粒氮肥、脲銨氮肥、中低濃度復混肥等。經(jīng)過10多年的發(fā)展，氮肥企業(yè)的復合肥產(chǎn)能逐漸擴大，已經(jīng)形成一批具有資源優(yōu)勢、規(guī)模優(yōu)勢、技術優(yōu)勢和品牌影響力的企業(yè)。
據(jù)中國氮肥工業(yè)協(xié)會不完全統(tǒng)計，2016年，22家骨干氮肥企業(yè)復合肥年產(chǎn)能達2537萬噸，生產(chǎn)復合肥1291萬噸。復合肥年產(chǎn)量超過50萬噸的企業(yè)有魯西化工、紅四方、云天化、湖北三寧、心連心、華昌化工、河南昊利達、中?；瘜W、山西天脊、聯(lián)盟化工、四川金象等。
值得一提的是，為了提升以尿素為代表的化學肥料產(chǎn)品附加值、提高肥料利用率、實現(xiàn)節(jié)能減排和保護環(huán)境，2012年中國氮肥工業(yè)協(xié)會聯(lián)合中國農(nóng)業(yè)科學院農(nóng)業(yè)資源與農(nóng)業(yè)區(qū)劃研究所和國內(nèi)大型氮肥、磷肥、復合肥及增效劑生產(chǎn)企業(yè)發(fā)起成立了化肥增值產(chǎn)業(yè)技術創(chuàng)新聯(lián)盟，致力于化學肥料增值產(chǎn)業(yè)技術共享。當前，鋅腐酸尿素、海藻酸尿素等增值尿素年產(chǎn)能已突破1000萬噸，2016年，國內(nèi)已有水富云天化、湖北宜化、天澤化工、山西蘭花、晉煤中能、鹽湖股份、四川美豐等22家企業(yè)生產(chǎn)增值尿素，引領了氮肥企業(yè)轉型升級的潮流。（記者 馬彥平）
轉自：中國化工報
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